1. Análise do status da fábrica e definição da demanda
(1) Levantamento da situação atual
Objetivo: Entender os processos de produção, equipamentos, pessoal e modelo de gestão existentes na fábrica.
Passos:
Comunique-se detalhadamente com a gerência da fábrica, departamento de produção, departamento de TI, etc.
Coletar dados de produção existentes (como eficiência de produção, rendimento, utilização de equipamentos, etc.).
Identifique os pontos problemáticos e gargalos na produção atual (como opacidade de dados, baixa eficiência de produção, muitos problemas de qualidade, etc.).
Saída: Relatório de status de fábrica.
(2) Definição de demanda
Objetivo: Esclarecer os requisitos específicos da fábrica para o sistema de controle de produção.
Passos:
Determinar os principais requisitos funcionais do sistema (como gerenciamento de planejamento de produção, rastreabilidade de materiais, gerenciamento de qualidade, gerenciamento de equipamentos, etc.).
Determine os requisitos de desempenho do sistema (como velocidade de resposta, capacidade de armazenamento de dados, número de usuários simultâneos, etc.).
Determinar os requisitos de integração do sistema (como acoplamento com ERP, PLC, SCADA e outros sistemas).
Saída: Documento de demanda (incluindo lista de funções, indicadores de desempenho, requisitos de integração, etc.).
2. Seleção do sistema e projeto da solução
(1) Seleção do sistema
Objetivo: Selecionar um sistema de controle de produção que atenda às necessidades da fábrica.
Passos:
Pesquise fornecedores de sistemas MES no mercado (como Siemens, SAP, Dassault, etc.).
Compare as funções, o desempenho, o preço e o suporte de serviço de diferentes sistemas.
Selecione o sistema que melhor atende às necessidades da fábrica.
Saída: Relatório de seleção.
(2) Design da solução
Objetivo: Elaborar o plano de implementação do sistema.
Passos:
Projetar a arquitetura do sistema (como implantação do servidor, topologia de rede, fluxo de dados, etc.).
Projetar os módulos funcionais do sistema (como planejamento de produção, gestão de materiais, gestão de qualidade, etc.).
Projetar a solução de integração do sistema (como design de interface com ERP, PLC, SCADA e outros sistemas).
Saída: Plano de projeto do sistema.
3. Implementação e implantação do sistema
(1) Preparação do ambiente
Objetivo: Preparar o ambiente de hardware e software para implantação do sistema.
Passos:
Implantar instalações de hardware, como servidores e equipamentos de rede.
Instalar softwares básicos, como sistemas operacionais e bancos de dados.
Configure o ambiente de rede para garantir a operação estável do sistema.
Saída: Ambiente de implantação.
(2) Configuração do sistema
Objetivo: Configurar o sistema de acordo com as necessidades da fábrica.
Passos:
Configurar os dados básicos do sistema (como estrutura da fábrica, linha de produção, equipamentos, materiais, etc.).
Configurar o processo de negócios do sistema (como plano de produção, rastreabilidade de materiais, gerenciamento de qualidade, etc.).
Configure os direitos e funções do usuário do sistema.
Saída: O sistema configurado.
(3) Integração de sistemas
Objetivo: Integrar o sistema MES com outros sistemas (como ERP, PLC, SCADA, etc.).
Passos:
Desenvolver ou configurar a interface do sistema.
Execute testes de interface para garantir uma transmissão precisa de dados.
Depure o sistema para garantir a operação estável do sistema integrado.
Saída: O sistema integrado.
(4) Treinamento do usuário
Objetivo: garantir que o pessoal da fábrica possa usar o sistema com proficiência.
Passos:
Desenvolva um plano de treinamento abrangendo operação do sistema, solução de problemas, etc.
Treine gerentes de fábrica, operadores e pessoal de TI.
Realizar operações de simulação e avaliações para garantir a eficácia do treinamento.
Resultado: Treinar usuários qualificados.
4. Lançamento do sistema e operação de teste
(1) Lançamento do sistema
Objetivo: Habilitar oficialmente o sistema de controle de produção.
Passos:
Desenvolva um plano de lançamento e especifique o horário e as etapas do lançamento.
Troque o sistema, interrompa o antigo método de gerenciamento de produção e habilite o sistema MES.
Monitore o status da operação do sistema e resolva problemas em tempo hábil.
Saída: Um sistema lançado com sucesso.
(2) Operação de teste
Objetivo: Verificar a estabilidade e a funcionalidade do sistema.
Passos:
Colete dados de operação do sistema durante a operação de teste.
Analisar o status de operação do sistema, identificar e resolver problemas.
Otimize a configuração do sistema e os processos de negócios.
Saída: Relatório de operação de teste.
5. Otimização do sistema e melhoria contínua
(1) Otimização do sistema
Objetivo: Melhorar o desempenho do sistema e a experiência do usuário.
Passos:
Otimize a configuração do sistema com base no feedback durante a operação de teste.
Otimize os processos de negócios do sistema e melhore a eficiência da produção.
Atualize o sistema regularmente, corrija vulnerabilidades e adicione novas funções.
Resultado: Sistema otimizado.
(2) Melhoria contínua
Objetivo: Melhorar continuamente o processo de produção por meio da análise de dados.
Passos:
Use os dados de produção coletados pelo sistema MES para analisar a eficiência da produção, a qualidade e outros problemas.
Desenvolver medidas de melhoria para otimizar o processo de produção.
Avalie regularmente o efeito da melhoria para formar uma gestão de ciclo fechado.
Resultado: Relatório de melhoria contínua.
6. Principais fatores de sucesso
Suporte sênior: garanta que a gerência da fábrica dê grande importância e apoie o projeto.
Colaboração entre departamentos: produção, TI, qualidade e outros departamentos precisam trabalhar em conjunto.
Precisão dos dados: garanta a precisão dos dados básicos e dos dados em tempo real.
Participação do usuário: permita que o pessoal da fábrica participe totalmente do projeto e da implementação do sistema.
Otimização contínua: o sistema precisa ser continuamente otimizado e melhorado depois de entrar em operação.
